1、污泥干化技術(shù)簡(jiǎn)介

早在20世紀(jì)40年代，日本和歐美就已經(jīng)用直接加熱鼓式干燥器來干燥污泥。經(jīng)過幾十年的發(fā)展，污染干化技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)正逐漸顯現(xiàn)出來：

①污泥顯著減容，體積可減少4～5倍;

②形成顆粒或粉狀穩(wěn)定產(chǎn)品，污泥性狀大大改善;

③產(chǎn)品無臭且無病原體，減輕了污泥有關(guān)的負(fù)面效應(yīng)，使處理后的污泥更易被接受;

④產(chǎn)品具有多種用途，如作肥料、土壤改良劑、替代能源等。

所以無論填埋、焚燒、農(nóng)業(yè)利用還是熱能利用，污泥干化都是重要的第一步，這使污泥干化在整個(gè)污泥管理體系中扮演越來越重要的角色。20世紀(jì)90年代以來，運(yùn)用污泥干化技術(shù)處理城市污泥得到迅速發(fā)展。

2、污泥干化設(shè)備

污泥干化設(shè)備有許多不同的種類，其中常見的類型有：

(1)直接加熱式。原理為對(duì)流加熱，代表設(shè)備有轉(zhuǎn)鼓、流化床等;

(2)間接加熱式。原理為傳導(dǎo)或接觸加熱，代表設(shè)備有螺旋、圓盤、薄層、碟片、槳式等;

(3)熱輻射加熱式。有帶式、螺旋式等。

3、污泥干化技術(shù)的進(jìn)展

下面結(jié)合在美國(guó)的實(shí)際考察結(jié)果，就污泥干化的一些技術(shù)要點(diǎn)，簡(jiǎn)要介紹市場(chǎng)主流干化技術(shù)和設(shè)備的進(jìn)展情況。

3.1污泥粘結(jié)問題

現(xiàn)有的污泥干化設(shè)備從進(jìn)料方式和產(chǎn)品形態(tài)上大致可以分為兩類：一種是采用干料返混系統(tǒng)，濕污泥在進(jìn)料前先與一定比例的干泥混合，含水率降至30%～40%，然后才進(jìn)入干燥器，產(chǎn)品為球狀顆粒，是結(jié)合干燥與造粒為一體的工藝;另一種是濕污泥直接進(jìn)料，產(chǎn)品多為粉末狀。

干燥不同的污泥，如工業(yè)污泥和城市污泥，對(duì)設(shè)備的要求也不盡相同。最初能成功用于干燥工業(yè)污泥的設(shè)備直接用于城市污泥，卻不一定能成功。這是因?yàn)槌鞘形勰嗟奶匦允欠浅Ｕ常以诟稍镞^程中有一特殊的膠粘相階段(含水率為60%左右)。在這一極窄的過渡段內(nèi)，污泥極易結(jié)塊，表面堅(jiān)硬、難以粉碎，而里面卻仍是稀泥。這為污泥的進(jìn)一步干燥和滅菌帶來極大困難。為了克服這一困難，達(dá)到含固率>90%的干燥效果，就產(chǎn)生了干料返混工藝。干燥器進(jìn)料前先將一定比例含固率>90%的干泥顆粒返回混合器(或稱涂層機(jī))與濕污泥混合，其過程中干粒起到如珍珠核的作用，濕污泥只是薄薄地包裹在干粒外面。控制混合的比例，使混合物的含水率降到30%～40%，這樣使污泥直接越過膠粘相，大大減輕了污泥在干燥器內(nèi)的粘結(jié)，干燥時(shí)只需蒸發(fā)顆粒表層的水分，使干燥容易進(jìn)行，能耗降低。

直接加熱系統(tǒng)出于其自身的需要，多采用干料返混。早期的間接加熱系統(tǒng)采用濕污泥直接進(jìn)料，由于濕污泥的粘結(jié)造成設(shè)備的磨蝕損耗相當(dāng)嚴(yán)重，并由此引發(fā)了一些安全事故，其中部分設(shè)備因此停產(chǎn)。后來有的間接加熱系統(tǒng)如西格斯(Seghers)的珍珠工藝也采用了干料返混，成功生產(chǎn)出球狀顆粒，且設(shè)備運(yùn)行良好，能耗也低。其蒸發(fā)每kg水只需3100kJ的熱能消耗。也有的間接加熱系統(tǒng)，如Fenton的專利間接回轉(zhuǎn)室(IRC系列)仍采用濕污泥直接進(jìn)料，但其重點(diǎn)解決了污泥粘結(jié)的問題：它采用雙螺旋推進(jìn)器，兩套螺旋之間互相清潔表面，并且采用不等螺距設(shè)計(jì)，盡量避免污泥在設(shè)備表面的粘結(jié)。實(shí)踐表明也取得了較好的效果，并使整套污泥干化系統(tǒng)的設(shè)備數(shù)量大為精簡(jiǎn)。

3.2尾氣處理和臭味控制

國(guó)外對(duì)污泥處理的管理非常嚴(yán)格，它必須是環(huán)境安全的，不能產(chǎn)生二次污染。所以國(guó)外的污泥干化技術(shù)很重視尾氣處理和臭味控制。早期的ESP直接加熱系統(tǒng)，引入外部空氣經(jīng)加熱后通入干燥器，蒸發(fā)污泥中的水分并運(yùn)送污泥。離開干燥器后熱風(fēng)與干污泥顆粒分離，然后經(jīng)過除塵、熱氧化除臭后排放。由于熱風(fēng)的量很大，使得尾氣處理成本非常高，這一缺陷使人們一度將興趣轉(zhuǎn)到了間接加熱系統(tǒng)上。后來，安德里茲(Andritz)的轉(zhuǎn)鼓式直接加熱工藝采用了氣體循環(huán)回用的設(shè)計(jì)，使這一缺陷得到明顯改善。在其干燥工藝中，熱風(fēng)經(jīng)過除塵、冷凝、水洗后，85%返回轉(zhuǎn)鼓，只有15%需經(jīng)過熱氧化除臭后排放。這減少了尾氣處理的負(fù)擔(dān)，更重要的是大大減少了外部空氣的引入量，將轉(zhuǎn)鼓內(nèi)氧氣的含量維持在很低的水平，從而很大程度上提高了系統(tǒng)的安全性能。對(duì)于間接加熱系統(tǒng)，尾氣的量要小得多，相應(yīng)尾氣處理的負(fù)擔(dān)要輕得多。西格斯干燥設(shè)備的尾氣經(jīng)冷凝、水洗后送回燃燒爐，將產(chǎn)生臭味的化合物徹底分解，所以其尾氣能滿足很嚴(yán)格的排放標(biāo)準(zhǔn)。另外，無論是直接加熱或間接加熱系統(tǒng)，干燥設(shè)備內(nèi)部都采用適當(dāng)負(fù)壓，避免了臭氣的外泄，工廠的污泥倉、干燥車間、成品倉等構(gòu)筑物內(nèi)的氣體都抽走集中處理。

3.3設(shè)備安全

在老式干燥器里，起火或爆炸相當(dāng)頻繁，令污泥干燥設(shè)備的安全性能倍受置疑?，F(xiàn)在，起火或爆炸的大部分原因已經(jīng)明確，與爆炸有關(guān)的三個(gè)主要因素是氧氣、粉塵和顆粒的溫度。不同的工藝報(bào)道或許會(huì)有些差異，但總的來說必須控制的安全要素是：氧氣含量<12%;粉塵濃度<60g/m3;顆粒溫度<110℃?，F(xiàn)在的污泥干化技術(shù)都非常重視設(shè)備的安全性，并針對(duì)性地采取了措施來完善設(shè)計(jì)和加強(qiáng)管理。對(duì)于控制氧氣的含量，間接加熱器如西格斯的干燥設(shè)備還附加了氮?dú)獗Ｗo(hù)來確保系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量<2%;直接加熱器，如安德里茲的轉(zhuǎn)鼓則如前所述，通過氣體循環(huán)使用來控制氧氣含量<8%.系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量的實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)是非常重要的，在安德里茲的系統(tǒng)內(nèi)設(shè)置了氧氣超標(biāo)保護(hù)，一旦氧氣含量超過10%，系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)停機(jī)。顆粒溫度的控制關(guān)鍵在于控制污泥在干燥器內(nèi)的停留時(shí)間，必須保持干泥中適量的水分，以避免污泥過熱而燃燒，所以當(dāng)污泥達(dá)到一定的干度(如90%)就需離開干燥器。這也使解決污泥在設(shè)備內(nèi)的粘結(jié)問題顯得尤為重要。對(duì)于粉塵的控制，采用干料返混的干燥工藝較好，而對(duì)于那些產(chǎn)生粉狀產(chǎn)品的間接加熱設(shè)備則需注意這個(gè)問題。另外污泥干化廠還需考慮其它的安全因素：設(shè)計(jì)有濕污泥倉的工廠，必須考慮甲烷的產(chǎn)生而盡量減少濕泥的貯存時(shí)間，在安德里茲的設(shè)計(jì)中將濕泥倉中甲烷濃度控制在1%以下;干泥倉的安全同樣受到重視，為防止自燃，干泥顆粒的溫度必須控制在40℃以下。

4、結(jié)語

在新千年里，污泥干化仍將繼續(xù)不斷地發(fā)展、完善和受到歡迎。據(jù)預(yù)測(cè)，在歐洲未來的10年里，采用熱處理的污泥量將翻一番。污泥干化設(shè)備也在向大型化發(fā)展，如安德里茲建成了歐洲最大的污泥干化廠——英國(guó)的Bransands，處理能力為蒸發(fā)水量7×5000kg/h，西格斯在巴塞羅那建了世界上最大的間接加熱污泥干化廠，蒸發(fā)水量能力為4×5000kg/h.同時(shí)污泥干化設(shè)備在安全性能包括環(huán)境友好方面不斷完善，設(shè)備開發(fā)商在降低能耗上所作的努力使污泥干化的經(jīng)濟(jì)可行性得到顯著改善。

來源:固廢觀察

特此聲明：
1. 本網(wǎng)轉(zhuǎn)載并注明自其他來源的作品，目的在于傳遞更多信息，并不代表本網(wǎng)贊同其觀點(diǎn)。
2. 請(qǐng)文章來源方確保投稿文章內(nèi)容及其附屬圖片無版權(quán)爭(zhēng)議問題，如發(fā)生涉及內(nèi)容、版權(quán)等問題，文章來源方自負(fù)相關(guān)法律責(zé)任。
3. 如涉及作品內(nèi)容、版權(quán)等問題，請(qǐng)?jiān)谧髌钒l(fā)表之日內(nèi)起一周內(nèi)與本網(wǎng)聯(lián)系，否則視為放棄相關(guān)權(quán)益。